沃尔沃质量再升级：台州工厂第50万辆整车荣耀下线

随着一辆全新沃尔沃 XC70 缓缓驶下生产线，沃尔沃汽车台州工厂迎来了第 50 万辆整车下线的里程碑。这一时刻，不仅见证了沃尔沃在华制造体系的成熟与壮大，更彰显了“沃尔沃质量”的全球水准与“中国制造·全球品质”的承诺。

智造标杆：全球统一质量体系的中国实践

台州工厂作为沃尔沃全球制造体系的重要节点，秉持“安全、个性化、可持续”的理念，搭建了集智能制造、绿色生产、品质管控与创新研发于一体的现代化智造基地。它不仅是沃尔沃新能源战略的重要支撑，也是品牌迈向电气化、智能化的核心力量。

在智能制造方面，冲压车间产线自动化率达 100%，焊装车间配备 442 台机器人，涂装车间自动化率 96%，总装车间 100% 采用电动拧紧工具，关键螺栓数据实现全生命周期可追溯，形成全球化智能制造闭环。

质量管控覆盖原料采购到整车装配全过程，严格执行七层质检体系，采用超声波焊点检测、板材撕裂试验与蓝光扫描等技术。自适应焊接系统可根据板材厚度实时调整参数，确保每一个焊点符合全球统一标准。

在可持续发展方面，台州工厂于 2021 年实现 100% 电能碳中和，并在 2024 年达成气候零负荷运营。车用铝合金与钢材实现无降级回收，废弃物零填埋三星认证，使其成为浙江省首个获此荣誉的整车制造企业。

正是这些智能化与绿色化的创新实践，让沃尔沃质量在全球豪华汽车制造领域中持续树立新标杆。

精湛工艺：全新 XC70 展现沃尔沃质量

作为台州工厂第50万辆下线整车，也是SMA超级混动架构的首发车型，全新XC70代表了沃尔沃汽车最新制造水准。它不仅凝聚了沃尔沃对安全、品质与细节的极致追求，更是“沃尔沃质量”的集大成之作。

在冲压车间，每一块钢板自进厂起便需通过100%来料检查和目视化检测，并辅以亮油与蓝光扫描检测，确保零瑕疵成型；焊装车间采用激光焊、自冲铆焊与阿普拉斯焊等多种先进技术，其中阿普拉斯焊可在极短时间内完成高强度焊接，有效降低板材变形并提升外观质量。9台视觉测量机器人与6台悬臂三坐标设备实时监控车身6160个测点，为车身精准度提供数字化保障。

涂装环节中，车身需经过16道防腐密封工序，并采用3C2B三涂两烘工艺，不仅强化漆面性能，更让色泽持久亮丽。每日的标准化检测覆盖漆膜厚度、水密性、附着力等关键指标，确保每一辆全新XC70都达到沃尔沃全球统一的高标准。在总装车间，行业领先的“一体式自动合装”工艺让底盘上49颗螺栓一次性完成自动化拧紧，确保受力均匀，从结构层面提升驾驶稳定性。

凭借对品质的苛求与对工艺的专注，台州工厂将“沃尔沃质量”落实到每一处细节，让全新XC70成为真正意义上的豪华智造代表。

以质量为信仰，沃尔沃台州工厂再启新程

站在第50万辆整车下线的新起点上，沃尔沃汽车台州工厂不仅实现了制造数字上的跨越，更实现了质量理念的持续进化。从智能制造到可持续发展，从细节管控到全链路追溯，“沃尔沃质量”早已成为中国制造走向世界的一张金色名片。

未来，沃尔沃汽车将继续秉持“以人为本”的品牌初心，以更高的制造标准、更精细的工艺和更智能的技术，为全球用户持续交付高品质豪华汽车，在电气化与智能化时代，继续以“沃尔沃质量”定义豪华制造的高度。

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